专门生产牛排的冷冻半成品配料品牌正在迅速扩大业务范围。

        2020年9月20日，大溪地未来的第一座示范厂--多格勒工厂正式投产。该厂实际投资3.5亿元，利用2012年5月至9月的4个月建设，占地45亩，年加工能力12000吨，加上5G、大数据、人工智能、物联网和其他新技术。多格勒工厂也是当年在南京白马国家农业科技园区签署、建成和投入生产的第一个基准项目。

        南京大溪工厂生产线

        大喜是一个新品牌的冷冻半成品，成立于2014年。当时，该品牌见证了许多消费者追求健康的生活，"渴望烹饪却不会做饭"的痛点，提出了"五分钟煮大餐"的烹饪方法，推出了一系列的烹饪0人多场景蛋白产品，尤其是各种调好的优质牛排。目前，它已经赢得了许多知名机构的联合投资，如中国中央风险投资、红杉资本、清科集团、靳以资本等。

        据报道，刚刚投产的达希迪(Dahidi)未来工厂，在保证安全和口味的基础上，大大提高了牛排的生产效率。

        在各种肉类加工厂的宣传中，最常见的是大量的人力和车站分配，这证明了企业的实力。但事实上，牛排的味道和营养在于速冻和高效：速冻越快，味道和营养就越接近新鲜；生产效率越高，食品安全的风险就越小，甚至比新鲜配料更小。

        以生产过程为例--在传统的生产场景中，牛排需要经过10多个人工操作，只要其中一个工序出现问题，整个过程就会被关闭，完全符合生产规格的牛排通常需要3-4天。在未来的工厂里，除了加固修复、成型和纸箱搬运环节之外，其他都是自动化工序，大大提高了生产时间--模块化智能生产线，以确保工厂今后只需要升级设备，所有环节都可以完全自动准备。

        南京大溪工厂生产线

        在牛排切割中，传统的人工损耗约为10至15%，克重不均匀；未来，工厂将采用3D扫描切割机，在中心温度4至6度时，可精确扫描计算牛肉密度和厚度，在每分钟最多切割400块的前提下，仍可保持标准克重。"对于刚做完的牛排，"大希望"将传统锁定的速度提高了两倍，以每分钟36片的速度快速锁定牛肉汁和味道，再由每台价值数百万的机器人接力携带，快速将牛排送至双螺旋冷冻隧道--牛排生产的最后一个环节，用户接收感知品质的关键:传统工厂取牛排快速送至双螺旋冷冻隧道约需10小时左右--牛排生产的最后一步，用户接收感知品质的关键:传统工厂约需10小时左右

        这家工厂也是该品牌中第一家向消费者全面开放的透明工厂。大西表示，中国各地的渠道和用户只要事先预约，就可以进入参观。游客可以通过观光渠道深入参观车间，见证修复肌腱和薄膜、切割和成型的过程，通过金属异物检验，并自动将整块牛肉包装起来。

        消费者参观位于大溪的南京工厂。

        事实上，近几年来，牛排行业一直受到资本市场的青睐。一方面，中国牛肉消费量迅速增长，2017年全国牛肉消费量达到794万吨，比去年同期增长3.5%。2018年，牛肉消费量达到814万吨，生产和需求差距高达103万吨。过去十年，中国牛肉终端消费市场年复合增长率为15.2%，2018年已超过5000亿元。

        另一方面，牛排质量等级的规定正在改善，中国牛排品牌的出现也促进了该行业的标准化和成熟。例如，大溪地帮助起草了牛排质量等级行业标准第一版，并于2018年完成了加工厂优化升级，连续三年获得市场领先地位，年增长率约为300%。大喜的联合创始人兼首席执行官王灵波说，当没有生产资格的新品牌敢于领导品牌的时候，"企业的价值在于不断为用户创造一个新的世界，而不是旧时代。